OEE 三因子拆解
停機、速度下降與不良損失分開呈現，避免只看到總分卻不知道該改善哪裡。
OEE 追蹤
將設備可用率、效能與良率拆開看，找出真正影響產出的原因。
OEE 三個組成
- 稼動率 OEE 三因子拆解
- 性能 停機原因即時登錄
- 良率 連到工單與班次
停機原因即時登錄
停機當下選原因、記錄時間與責任分類，後續可統計主要損失來源。
連到工單與班次
OEE 可依機台、產品、工單、班次與日期分析，找出特定組合下的瓶頸。
OEE 追蹤如何進入現場流程
將設備可用率、效能與良率拆開看，找出真正影響產出的原因。
導入時可以先把這個應用放在一條代表性流程上，確認工單、產品、工序、批號、人員、設備與品質資料的關聯方式，再依現場成熟度逐步擴充到更多產線或產品族群。
操作流程
- OEE 三因子拆解
停機、速度下降與不良損失分開呈現，避免只看到總分卻不知道該改善哪裡。
- 停機原因即時登錄
停機當下選原因、記錄時間與責任分類，後續可統計主要損失來源。
- 連到工單與班次
OEE 可依機台、產品、工單、班次與日期分析，找出特定組合下的瓶頸。
- 資料回查與改善
作業完成後，資料可回到工單、批號、檢驗、庫存、設備或簽核紀錄，作為後續追溯與管理分析的依據。
適用場景
需要拆解停機、速度下降與不良損失的瓶頸設備。
班別、產品或工單之間稼動表現差異明顯的產線。
改善會議需要用一致資料判斷主要損失來源的場景。
管理價值
- OEE 不只看總分，而是拆成可用率、效能與良率。
- 停機原因與責任分類能形成損失分析。
- 改善行動可回到機台、產品、工單與班次資料。
導入建議
建議先定義這個應用要解決的現場問題、必要欄位、責任角色、異常分類與驗收方式。第一階段不需要一次涵蓋所有例外情境，可以先讓主要流程穩定運作，再把較複雜的簽核、報表、跨系統同步或進階分析放到後續階段。
上線前可用既有紙本、Excel 或現場表單做資料盤點，確認哪些欄位是每天都會使用、哪些只是偶爾查詢。這樣建立出來的 MES 流程會更貼近現場操作，也比較容易讓管理指標保持一致。
常見問題
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OEE 為什麼要拆成三個因子看？
停機、速度下降與不良損失分開呈現，才知道該改善哪裡；只看一個總分會不知道問題出在哪一段。
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停機原因怎麼記錄比較有用？
停機當下就選原因、記錄時間與責任分類，後續才統計得出主要的損失來源。
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OEE 可以用哪些維度分析？
可依機台、產品、工單、班次與日期分析，找出特定組合下的瓶頸。